Ahorro No Calidad

¿Conoces los costes de la No Calidad en la Industria?

La mayoría de las empresas de manufactura no tienen idea de los costes reales que tiene la no calidad dentro de sus procesos de producción. Tener la información necesaria para por un lado conocer esos costes, y por otro lado, y más importante, tener alertas que permitan poder corregir cualquier problema de calidad lo antes posible permitiendo tener unos ahorros que pueden llegar a ser muy importantes.

Vamos a poner un ejemplo real de los costes asociados a la no calidad de un proceso y no llevar controlada la información de la calidad del proceso.

Supongamos una fábrica de pistones de aluminio para motores de combustión. Un  proceso básico, puede ser el siguiente:

    1. Fundición del Aluminio
    2. Generación del molde de arena
    3. Vaciado del aluminio en el molde
    4. Enfriado de la pieza
    5. Maquinado de la pieza
    6. Pulido
    7. Revisión de calidad
    8. Empaquetado

Pistón de motor

Cada uno de esos procesos tiene, entre otros, costes asociados de:

    1. Materia prima utilizada
    2. Mano de obra directa
    3. Costes administrativos proporcionales (Contabilidad, Recursos Humanos, IT,…)
    4. Amortización de la maquinaria o herramienta utilizada
    5. Energía y otros suministros básicos (luz, gas, agua, …)
    6. Coste del espacio utilizado (Renta o amortización de locales en propiedad)
    7. Costes proporcionales de mantenimiento de la maquinaria
    8. Etc.

Y estos costes van por cada uno de los pasos de producción de la pieza, lo que va incrementando sus costes de producción a lo largo de todo el proceso.

Ahora imaginemos que la empresa tiene un sistema de calidad en el cual cuando hay errores se rellena un documento en papel, que se recupera todas las noches y se sube a un sistema de forma manual para identificar los posibles problemas de calidad y desviaciones que puedan existir. (La mayoría de la empresas ni siquiera tienen establecidos este sistema). Y dentro de este ejemplo, supongamos que en el proceso de maquinado, la máquina tiene un problema que genera un 5% de errores que hacen inaceptable la pieza para su venta y este defecto se detecta en el proceso de revisión de calidad después del maquinado. Si se producen 1.000 piezas al día en esa máquina en los tres turnos, estamos hablando de 50 piezas erróneas. Si el ratio habitual de error es del 1%, estamos hablando de 40 piezas al día.

Fundición

 

En este caso específico, algún cliente incluso me ha dicho que la pieza al ser de aluminio, se puede volver a fundir y entonces no habría coste. Vamos a sumir que no hay coste asociado a la materia prima porque se puede reciclar (aunque siempre hay mermas de materia prima en los procesos de fabricación). Pero aún así, seguimos teniendo los costes asociados a las personas que han trabajado en los procesos anteriores, lo de la energía y suministros, materias primas extras utilizadas en la producción, como la arena de los moldes, las amortizaciones de máquinas y espacio y costes administrativos entre otros y todos esos costes se tienen que multiplicar en este caso por 40, o incluso por algo más, ya que la información de la desviación se tiene al día siguiente que es cuando se procesa la información y se puede obtener las alertas de las desviaciones.

Si estos números los aplicamos en múltiples máquinas y a lo largo del tiempo, los costes asociados a la No Calidad se pueden incrementar hasta ser una cantidad económica elevada, y a la misma vez hacer que no se cumplan con las entregas a los clientes y se vayan acumulando retrasos en las entregas a lo largo del tiempo.

Ahora vayamos a la utilización de la tecnología en el proceso de fabricación como BLMovil hace con su solución de BLManufactura. Pongamos un terminal de trabajo en cada máquina y/o puesto de trabajo, e informemos en tiempo real de los defectos encontrados y clasifiquémoslos en ese momento. Es algo que se puede hacer con dos o tres clicks en una pantalla táctil. Eso permite por un lado generar alertas en tiempo real de las posibles desviaciones que se produzcan en el proceso de manufactura y montaje de las piezas, y no sólo eso, sino que además van a identificar el posible punto dentro del proceso en el que se está produciendo el problema, identificando la máquina y/o la persona que está proporcionando el problema, y por otro lado, permite tomar acción mucho más rápidamente, lo que permite la reducción de los costes asociados a la No Calidad.

Si está buscando mejorar sus procesos de calidad dentro de su empresa de manufactura, y quiere ver cómo nuestra solución puede ayudarle a mejorarlos y a la vez reducir costes, puede ponerse en contacto con nosotros a través de nuestro formulario de contacto.

Deja un comentario

Tu dirección de correo electrónico no será publicada.

Volver arriba